O termo “indústria 4.0” surgiu no ano de 2011, em uma feira de Hannover, na Alemanha. Tal conceito foi apresentado ao público a partir de um forte incentivo do governo alemão em propor uma mudança em relação à maneira como as fábricas costumavam operar e operam (ainda há fábricas ativas com pensamentos de negócios antigos). Esta iniciativa teve apoio de empresas de tecnologias, universidades e de diversos centros de pesquisas alemãs.
O conceito se baseia na descentralização do controle dos processos produtivos, utilizando a tecnologia e a automação como forma de conectar todos os processos da operação. Isso com a finalidade elevar a produção do negócio e ainda reduzir seus custos.
Para que uma indústria seja inteligente, é necessário que ela utilize diversas tecnologias ao seu favor, como:
internet das coisas;
sistemas Cyber-físicos;
automação e controle;
banco de dados por nuvem;
monitoramento de ativos.
A característica mais predominante desse tipo de fábrica é a interconectividade de toda a operação. Ou seja, os equipamentos se comunicam entre si, fazendo com que haja uma alta capacidade e velocidade nas trocas de informações entre eles e a central. Hoje em dia, com os avanços tecnológicos e com as indústrias 4.0, a automação se tornou um projeto imprescindível para indústrias que desejam se manter altamente competitivas no mercado.
Um dos principais objetivos da Automação Industrial é melhorar os resultados das indústrias, por meio de processos produtivos mais qualificados e com menores custos.
Além desse, há outros objetivos que são tão importantes quanto o acima, veja abaixo:
aumentar a produção industrial, a partir de uma maior capacidade produtiva;
mais segurança de trabalho, evitando trabalhos perigosos e, consequentemente, que acidentes graves ocorram com os colaboradores (trabalhos com altos riscos de execução deixam de ser feitos por pessoas);
melhorar a disponibilidade de equipamentos industriais, como redutores e motoredutores;
realizar atividades difíceis de serem executadas por pessoas;
simplificar processos de manutenção de máquinas industriais;
maior precisão na execução das atividades operacionais, evitando possíveis falhas por cansaço ou desatenção humana;
aumentar eficiência dos processos;
reduzir o consumo de energia envolvida na operação;
diminuir a emissão de resíduos;
redução de custos;
fornecer maior integração e desenvolvimento de sistemas;
dentre outros.
Pilares da Indústria 4.0
Para que a Indústria 4.0 de fato seja capaz de otimizar a produção de uma fábrica, tornando a sua produção mais eficiente, ela precisa fazer uso de uma série de tecnologias disruptivas. Essas inovações estão atreladas a 4° Revolução Industrial que podem até mesmo ser consideradas seus pilares.
Inteligência artificial (IA)
Um dos principais pontos da Indústria 4.0, se não o ponto mais importante, é a automação industrial. Ou seja, o conceito de fábricas inteligentes, em que máquinas e equipamentos industriais são capazes de operar de forma autônoma. Para que esse resultado seja auferido, porém, a utilização de um sistema capaz de tomar decisões é indispensável.
Nesse contexto, a inteligência artificial se apresenta como uma ferramenta valiosa. Afinal, por meio dela, softwares podem operar por conta própria e ainda aprender com a própria operação, um fator que aumenta sua eficiência e precisão, ao longo do tempo.
Sistemas Cyber-físicos
Por mais bem desenvolvido que seja um software e a inteligência artificial adotada por ele, se o programa não contar com um meio de examinar fatores no mundo real — como a temperatura ou o nível de vibração de uma máquina —, ele não será capaz de operá-la de forma adequada. Isso ocorre porque, sem levar em consideração tais informações, o programa pode prejudicar o equipamento industrial.
Felizmente, os sensores podem ser adotados como uma solução para esse problema. De um simples, podemos descrever um sensor como um dispositivo capaz de captar diversas informações e convertê-las em sinais, que podem ser lidos por softwares.
A integração entre as duas ferramentas, o software e os sensores, gera o chamado sistema Cyber-físico, uma tecnologia que permite a máquinas e equipamentos industriais operarem de forma autônoma.
É importante ressaltar que a presença de um operador ainda se faz necessária, mas suas atividades são um pouco diferentes das usuais. Isso ocorre porque o novo papel do profissional é avaliar se o software e os sensores, conectados a eles, estão funcionando de forma correta.
Banco de dados por nuvem
A operação diária de uma indústria cria um enorme volume de dados que, quando estudados de forma correta, tem o potencial de demonstrar diversos pontos em que as atividades do negócio podem ser otimizadas. A grande questão é que, para guardar esses dados, os gestores precisam investir na compra de servidores e na contratação de profissionais para administrá-los, o que demanda uma grande quantia.
Frente a essa situação, contar com um banco de dados por nuvem é uma opção muito mais barata e eficiente. Ao aderir ao armazenamento em nuvem, a empresa não precisa realizar nenhum grande investimento em estrutura, nem na contratação de funcionários. Além disso, o serviço pode ser contratado de modo escalar, de acordo com a demanda do negócio
Outro ponto positivo do banco de dados por nuvem e a especialização. As empresas, que prestam esse serviço, são altamente especializadas na administração e na proteção de dados, o que garante a integridade das informações armazenadas em seus servidores.
Por fim, é válido ressaltar que essa tecnologia permite que os gestores, e colaboradores autorizados, acessem os dados da empresa em tempo, independentemente do local em que se encontram.
Fonte: blog.acoplastbrasil